Telkom: Go Green lewat Green Telco

Green company memang bukan sekedar slogan semata. Di industri telekomunikasi sendiri isu green telecommunication sudah membahana baik di level lokal maupun global. Telkom, sebagai perusahaan telekomunikasi pelat merah sudah mengimplementasikan green telecommunication melalui perangkat telekomunikasinya.

Spanduk ‘Telkom Go Green’ terbentang di kantor Telkom cabang Kebon Sirih, Jakarta. Tak hanya di cabang Kebon Sirih, spanduk “Telkom Go Green” menghiasi nyaris di seluruh kantor Telkom termasuk di kantor pusat Telkom di bilangan Gatot Subroto. Telkom nampaknya ingin mengambil bagian sebagai salah satu green company. Bukan hanya sekedar simbolis belaka lewat retorika, Telkom juga menerapkan konsep green ini dalam proses bisnisnya. Untuk Telkom sebagai perusahaan telekomunikasi tentunya tak lepas dari isu green telecommunication. Green telecommunication sudah menjadi isu utama di sektor telekomunikasi dalam kurun waktu lima tahun belakangan, yang merujuk tak hanya proses bisnis tetapi termasuk ke dalam perangkat penunjang bisnis yang lebih ramah lingkungan.

Yah maklum saja, kini bisnis tak hanya sekedar untuk kepentingan profit (profit oriented) semata. Tapi lebih dari itu, ada hal lain yang juga harus menjadi concern perusahaan yaitu people dan planet. Tuntutan akan isu ramah lingkungan bahkan sudah dipertegas dalam triple bottom line dimana bisnis harus memiliki tiga tujuan utama untuk membantu komunitas meraih hubungan yang harmonis antara kemakmuran ekonomi (profit), modal sosial (people) dan kelestarian lingkungan (planet). Inovasi menjadi sebuah hal yang penting dalam kaitannya dengan corporate value sebagai green company.

Telkom menginisiasi dengan membuat konsep Green Leadership Program. Dalam program ini, Telkom mengusung tagline ‘Telkom Go Green’ dan mengandalkan dua strategi utama untuk mewujudkan program itu. Penghematan energi baik di kantor maupun peralatan di site menjadi fokus pertama Telkom yang dilanjutkan dengan energi ‘hijau’ yang memiliki investasi yang lebih rendah dan perawatan yang murah untuk menghemat total cost ownership (TCO). Program Telkom Go Green ini diwujudkan dengan konsumsi listrik yang rendah, jangkauan terluas dengan site yang minimal, solusi hijau dengan ‘0’ polusi.

Outdoor BTS

Sejatinya, Telkom sudah menerapkan upaya go green ini sejak tahun 2003 silam yang ditandai dengan implementasi paperless office di semua kantor Telkom. “Tak ada dokumen fisik yang dipergunakan untuk meeting ataupun event kecuali untuk dokumen legal dan dokumen tertentu untuk tujuan perusahaan,” jelas Rinaldi Firmansyah, direktur utama PT Telekomunikasi Indonesia Tbk. Termasuk diantaranya, imbuh Rinaldi, penggunaan e-Auction sebagai proses procurement Telkom yang tentunya mereduksi penggunaan kertas.

Upaya untuk menjadi green company ini tak semata-mata hanya dengan konsep paperless saja. “Energy saving atau penghematan energi juga menjadi salah satu cara Telkom menjadi green company,” jelas pria yang pernah berkiprah di perbankan ini. Penghematan energi ini salah satunya ditempuh dengan pemindahan dan migrasi TDM switch yang sudah tua menjadi soft switch. Migrasi ini mampu mereduksi hingga 35.0 A dari existing switch sebesar 58.9 A menjadi 23.9 A.

Selain itu, Telkom juga melakukan revitalisasi sistem energi di gedung Gambir. Revitalisasi ini diimplementasikan dengan menggantikan Central VRV (Variable Refrigrant Volume) Air Conditioning dengan Standing air conditioning, overhaul DEG dan MDP contingency. Konsumsi diesel berkurang hingga 500 liter per jam saat power dari PLN mati. Dengan pergantian sistem pendingin ini sangat mendukung peralatan telekomunikasi Telkom.

Tak hanya itu, menurut Rinaldi, Telkom sudah mulai mengimplementasikan BTS TelkomFlexi untuk outdoor di semua site BTS Flexi sejak 2009 lalu. Ide awalnya penggunaan outdoor BTS ini karena tak membutuhkan kontrol kelembaban dan temperature dalam hal ini membutuhkan air conditioner (AC). Selain itu, kata Rinaldi, outdoor BTS memiliki desain yang rapat (compact) yang akibatnya tingkat konsumsi energinya lebih rendah. Keberadaan outdoor BTS ini tak lantas menghilangkan fungsi indoor BTS. Hanya saja, kini indoor BTS telah dipasangi trafo listrik yang baru.

Dan hasilnya, dalam jangka waktu satu tahun, Telkom berhasil melakukan penghematan energi hingga 90% di tahun 2010 atau sebesar 3,291.3 kVA.  Sementara dari sisi power cost bisa mereduksi dari dana yang dibutuhkan untuk indoor sebesar Rp5-7 juta per bulan menjadi hanya Rp500-600 ribu per bulan. Artinya penggunaan outdoor BTS ini bisa menghemat biaya hingga 90%. Hingga saat ini, sudah ada lima area yang menggunakan 100% outdoor BTS diantaranya area Jakarta, Jawa Barat, Jawa Timur, Kalimantan dan kawasan timur Indonesia (KTI). Sementara untuk area Sumatera dan Jawa Tengah sebagian besar masih menggunakan indoor BTS.

Green Powered BTS

Telkomsel sebagai salah satu anak usaha Telkom juga telah  menerapkan konsep green company. Termasuk untuk persoalan di bagian vital dari operator telekomunikasi yaitu base transceiver station (BTS). Telkomsel pun tak mau kalah dengan membangun green powered BTS yang berbahan bakar energi alternatif. Konsep green powered BTS ini telah diterapkan di Telkomsel sejak tahun 2009 silam. Tak tersedianya commercial power dari jaringan PLN, kesulitan dalam pengisian bahan bakar generator dan sulitnya menjangkau site BTS, tak bisa diprediksinya bahan bakar fosil dan biaya energi di masa depan, dan kesadaran terhadap corporate value yang ramah lingkungan merupakan serangkaian alasan yang melatarbelakangi penerapan green BTS ini. Telkomsel memanfaatkan tiga energi alternative utama untuk green BTS ini diantaranya adalah tenaga matahari, mikrohidro dan hidrogen (fuel cell).

Dengan tenaga matahari (solar cell) ini hanya menghabiskan typical initial cost range sebesar $5 – $8 per Watt peak. Kapasitas total puncak yang dihasilkan mencapai 1,148 juta watt. Dengan penggunaan solar cell ini, memiliki kapasitas rata-rata 15% dan load listrik yang tersalurkan sebesar 1,342.7 MWh per tahun. Dari penggunaan solar cell ini bisa mereduksi emisi GHG sebesar 961.39 ton CO2 per tahunnya. Telkomsel sendiri sudah mengoperasikan 132 green BTS berbasiskan solar cell ini. 22 BTS ramah lingkungan Telkomsel berada di Jawa, 33 BTS Sumatera, 23 BTS Bali dan Nusa Tenggara, 18 BTS Kalimantan, Sulawesi, 36 BTS di Maluku dan Papua. Masih ada 38 green BTS yang sedang dalam proyek berjalan untuk tahun 2010 ini. Energi yang dipergunakan untuk keseluruhan BTS pun hanya sebesar 0,115 megawatt atau setara dengan 100 genset konvensional dengan kapasitas 20 kva.

Sementara untuk energi hydrogen (fuel cell) memiliki kapasitas terpasang 22 kW dengan waktu operasional 40 jam per bulan. Dengan kapasitas tersebut mampu mengalirkan listrik sebesar 10.56 MWh per tahun. karena kapasitas terpasang yang masih terhitung kecil, maka reduksi emisi GHG hanya sebesar 7,56 ton CO2 per tahun.

Telkomsel nampaknya sangat serius terhadap komitmen green telecommunication ini. Tak tanggung-tanggung, Telkomsel mengucurkan investasi sebesar Rp50 miliar untuk membangun sistem energi alternative berbasis tenaga matahari (solar cell). Komitmen dan keseriusan Telkomsel membuahkan hasil dan berhasil menobatkan Telkomsel sebagai operator seluler dengan BTS ramah lingkungan terbanyak di Asia.

Saving A Lot, Increase A Lot

Andrew Tani, chief technology advisor Andrew Tani & Co. mengungkapkan 60% eksekutif global melihat bahwa perubahan iklim menjadi sesuatu yang penting dan menjadi bagian dalam strategi perusahaan secara keseluruhan. Hal ini sejatinya tak hanya berlaku di level global saja, eksekutif nasional pun sudah banyak yang melihat bahwa kesadaran terhadap isu climate change menjadi bagian dari moda bisnis perusahaan. Tentunya, kata Andrew masuknya isu perubahan iklim sebagai bagian dari strategi perusahaan memiliki dampak positif terhadap keuntungan perusahaan bila dikelola dengan baik.

Demikian pula dengan Telkom yang telah menempatkan isu perubahan iklim sebagai bagian dari strategi perusahaan. Rinaldi mengakui bahwa sejak mengimplementasikan green strategy ini banyak benefit yang telah diperoleh Telkom. Seperti yang sudah dikemukakan di atas penghematan energi menjadi manfaat langsung. Dengan penghematan energi ini sudah bisa dipastikan bahwa biaya investasi juga menjadi lebih hemat. Biaya investasi ini meliputi biaya operasional dan perawatan. Namun, penghematan biaya investasi ini tak lantas membuat performa bisnis menurun. “Sebaliknya, kinerja bisnis kian meningkat termasuk reliability dari peralatan telekomunikasi dan produktivitas karyawan,” tegas Rinaldi.

Seperti layaknya sebuah perubahan yang terkonsep, selalu memunculkan efek domino. Dengan peningkatan performa bisnis tentunya kualitas pelayanan terhadap konsumen semakin membaik pula. Tak hanya di sisi profitabilitas perusahaan saja, tetapi juga pada lingkungan sekitar. Telkom mensupport program ‘one man one tree’ dan berpartisipasi dalam program bike to work. Bila program tersebut telah menyatu dalam perjalanan bisnis perusahaan bisa ditebak perusahaan menjadi lebih sehat dan ‘hijau’. “Ini sebagai bentuk support kita terhadap perubahan iklim nasional maupun global,” pungkas Rinaldi.

Advertisements

Krakatau Steel: Cetak Rp1,9 M Lewat Konsep Green Company

taken from istockphoto.com

Konsep green company rasanya kini sudah menjadi tuntutan bisnis di masa sekarang. Bagaimana sebuah perusahaan menjalankan bisnisnya dengan berorientasi pada laba (profit), masyarakat dan pekerja (people) dan lingkungan (planet) menjadi topik hangat saat ini. Kian tingginya kesadaran masyarakat dan pelaku bisnis untuk menyeimbangkan antara menjalankan bisnis tanpa melakukan perusakan lingkungan memberikan efek positif.

Banyak perusahaan berduyun-duyun menerapkan konsep green company dalam proses bisnisnya. Implementasinya, bisa dalam bentuk produk yang ramah lingkungan (green product), penggunaan teknologi ramah lingkungan (green technology), maupun dalam proses produksi yang ramah lingkungan (green process).

Salah satunya PT Krakatau Steel yang peduli terhadap pengurangan emisi gas karbondioksida. Bersama PT Resources Jaya Teknik Management Indonesia (PT RMI) melakukan kerjasama pengolahan gas buang (CO2) PTKS. CO2 sisa hasil produksi PTKS dimurnikan hingga menjadi karbondioksida cair. Tapi tak hanya itu saja, PTKS juga tengah mengkaji kemungkinan untuk melakukan CO2 Capture dan Storage (CCS) dalam proses produksinya. Semuanya bertujuan pada satu hal yaitu mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan dan masyarakat tanpa mengurangi kinerja perseroan.

Menghasilkan Rp1,92 Miliar

“Sebenarnya kesadaran akan konsep hijau karena himbauan dari atas (Presiden SBY – red),” celetuk Fazwar Bujang, direktur utama PT Krakatau Steel. Tapi, buru-buru Fazwar meralat ucapannya. Sejatinya, kesadaran akan konsep peduli lingkungan sudah melekat di perusahaan baja terbesar di Indonesia ini sejak tahun 1993. Hanya saja, karena saat itu teknologi ramah lingkungan belum banyak digunakan karena awareness terhadap lingkungan masih rendah. Namun PTKS mewujudkan niat dan kesadaran terhadap lingkungan dengan melakukan penghijauan di kawasan perseroan. Penghijauan saja dirasakan belum cukup untuk memenuhi konsep ramah lingkungan.

Lalu, di tahun 2007 perusahaan mulai berpikir untuk menerapkan sustainable business. “Konsepnya awalnya berangkat dari persoalan global warming (green house effect) atas karbondioksida yang beredar di udara,” kata Fazwar. Lalu, konsep green company ini diaplikasikan dalam bentuk penghematan energi, pengolahan limbah (zero waste) dan penghijauan. Ketiganya inilah yang menjadi dasar atau fondasi utama perusahaan dalam menerapkan konsep hijau dalam proses bisnisnya.

Tak bisa dipungkiri, PTKS sebagai perusahaan besi baja terbesar di Indonesia dengan kapasitas produksi mencapai 2,5 juta ton tentunya menghasilkan limbah yang tak sedikit pula. Limbahnya pun beragam, mulai dari limbah padat, hingga melepas gas karbondioksida di udara yang memiliki efek menyumbang terjadinya green house effect. Dalam proses produksinya PTKS menghasilkan kurang lebih 70 ton gas karbondioksida per harinya. Dalam jangka waktu setahun dihasilkan 25.550 ton karbondioksida atau setara dengan debu meteor yang menjatuhi bumi setiap tahun.

Karena itu, PTKS sebenarnya berinisiatif untuk mengurangi peredaran gas karbondioksida di udara. Caranya dengan mengolah kembali karbondioksida sisa hasil buangan PTKS tersebut. Tapi, kesulitan utama untuk menjalankan inisiatif ini karena lini bisnis PTKS yang bergerak di bidang pengolahan besi baja tak membutuhkan bahan baku karbondioksida. Hampir selama 15 tahun PTKS mencoba menawarkan penjualan gas CO2 ini. Maka, PTKS pun mengadakan tender penjualan gas karbondioksida sisa hasil produksi.

Bulan Maret 2005, Rohmad Hadiwijoyo, direktur utama PT Resources Jaya Teknik Management Indonesia (PT RMI) melontarkan ide membangun pabrik pengolahan gas karbondioksida menjadi karbondioksida cair. PT RMI ini adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang clean and renewable energy. Lalu pada November 2007, PT RMI meneken kontrak pembelian gas buang PTKS. Kedua perusahaan ini bersepakat bahwa Krakatau akan memasok sembilan ton per jam gas buangnya dengan harga Rp 8.000 per kilogram. Tapi sejauh ini kapasitas produksinya baru sepertiganya yang bisa diolah.

Pada 16 April 2009, pabrik pengolahan karbondioksida cair dibawah bendera PT RMI Krakatau Karbonindo (RMIKK) di Cilegon resmi berdiri. Lewat RMIKK ini, mampu menyerap kurang lebih tiga ton CO2 per jamnya atau kurang lebih 24.000 ton per tahun. PTKS menjual gas karbondioksida ini seharga Rp80 ribu per tonnya. Sehingga kalkulasi sederhananya PTKS mendapatkan sumber pendapatan baru sebesar Rp80.000 x 24.000 = Rp1,92 miliar per tahunnya.

Jumlah ini walaupun jika dibandingkan dengan pendapatan perusahaan yang mencapai Rp16,3 triliun di tahun 2009, kontribusi pengolahan karbondioksida ini masih terbilang sangat kecil. Baru sekitar 0,011 persen saja. Rencananya, tahun ini PT RMI Krakatau Karbonindo akan meningkatkan kapasitas produksinya menjadi 18 ton per jamnya.

Upaya Mengurangi Konsumsi Energi

Sejatinya, persoalan utama PTKS adalah penggunaan energi yang sangat besar dalam proses produksinya. “Peningkatan permintaan baja yang terjadi sejak abad ke 19 silam ini tak dibarengi dengan pengurangan konsumsi energi dalam proses produksinya,” kata Fazwar.

Maklum saja, dalam proses produksinya PTKS membutuhkan konsumsi energi yang sangat besar karena dalam beberapa proses terjadi peleburan diatas suhu 1000 derajat celcius. PTKS sendiri mengandalkan proses direct reduced iron (DRI) yang mengkonsumsi air dan gas alam sebagai salah satu bahan bakunya. Solusinya, dalam proses pemurnian besi baja diusahakan agar proses produksinya stabil. Prosesnya disebut semi kontinu dimana dalam proses pembuatan baja konsumsi energi tidak naik turun. Ilustrasinya dalam proses pembuatan baja ada tiga tahapan yaitu tahap iron making, tahap steel making, dan tahap rolling.

Masing-masing tahap ini mengkonsumsi energi yang sangat besar. Di tahap iron making ini temperatur yang dibutuhkan sekitar 900°C untuk menghasilkan produk spons. Sebelum masuk ke tahap steel making berikutnya, spons harus diturunkan suhunya dari 900° C menjadi 60°. Setelah suhunya menurun, spons siap masuk dalam tahap steel making. Di proses steel making ini dibutuhkan suhu 1400° C untuk proses peleburan spons. Lalu dilanjutkan proses ketiga yaitu proses rolling dengan temperatur 1200°C. Untuk produk baja canai dingin, baja digiling dalam keadaan dingin atau dalam suhu atmosfer 30°C.

Dengan proses produksi yang membutuhkan suhu tinggi itu tentu konsumsi energi juga tak bisa dibilang sedikit. Untuk itu, PTKS sedang mengkaji untuk melakukan proses produksi yang lebih stabil dalam konsumsi energi atau disebut semi kontinu. Fazwar mengakui bahwa untuk melakukan proses produksi kontinu atau green technology PTKS belum mampu dari sisi SDM maupun biaya. Tapi tak berarti perseroan menyerah begitu saja, upaya penghematan konsumsi energi yang ramah lingkungan tetap dilakukan.

Untuk meningkatkan daya saing, perseroan juga tengah berupaya untuk menurunkan konsumsi gas alam dalam proses produksinya. Salah satunya dengan teknologi zero reformer process. Dengan teknologi ini nantinya mampu mereduksi CO2 sekitar 25,82 kg per ton baja cair atau setara dengan 38,730 ton CO2 per tahun untuk produksi baja mentah 1,5 juta metric ton per tahun. Total emisi CO2 yang bisa dihindari dengan solusi terintegrasi termasuk diantaranya proses steelmaking mencapai 46,8 ton CO2 per jam atau mencapai 370,656 ton CO2 per tahun. Benefit lainnya, konsumsi gas alam sebagai bahan baku menjadi lebih efisien dan secara otomatis diikuti dengan cost production yang menjadi lebih efisien. Untuk penerapan teknologi zero reformer ini PTKS harus siap menggelontorkan US$25,1 juta sebagai investasi awal.

Nilai Tambah dari Pengolahan Limbah Padat

Tak hanya berupaya untuk mereduksi emisi gas karbondioksida dengan diolah menjadi karbondioksida cair. Tetapi, sejak pertengahan tahun 2009 lalu, PTKS juga memanfaatkan limbah padat debu spons. “Pada prinsipnya kita memanfaatkan prinsip reuse, reduce, recycle, dan recovery. Untuk pengolahan limbah padat kita mendasarkan prinsip reuse ini,” kata Zaidin, environmental and safety manager PT Krakatau Steel.

Ceritanya, dalam proses pengolahan bijih besi, bahan baku yang berupa bijih besi diolah di pabrik besi spons hyl III dengan output berupa spons. Tapi dalam proses tersebut selain menghasilkan output berupa spons juga menghasilkan debu spons. Debu spons yang bersisa ini dipadatkan menjadi berbentuk block atau bata. Selanjutnya block spons tersebut diolah lagi ke pabrik peleburan bersama spons tersebut.

Kontribusi terhadap bahan baku memang tidak terhitung secara signifikan. Perhitungan sederhananya, dari 100% bahan baku akan menghasilkan 95% produk spons yang siap untuk dilebur. Sisanya sebanyak 5% akan menjadi debu spons (fines spons). Nah yang lima persen ini akan diolah lagi menjadi block spons yang siap untuk dilebur menjadi besi. Untuk saat ini, kapasitas mesin yang mampu memproduksi block spons baru separuhnya atau baru mencapai 3.600 ton per bulan. Dan targetnya akan ditingkatkan sampai dua kali lipat kapasitasnya.

Perseroan juga melakukan peremajaan terhadap mesin-mesin produksi yang dianggap telah tua dan usang. Dari peremajaan ini mampu menghemat energi dari 800 kWh/ton menjadi 740 kWh/ton. Kalau per tahun kapasitas produksi PTKS mencapai 2,2 juta – 2,5 juta ton, penghematannya baru mencapai 7,5%.

Tak hanya berkaitan di sisi teknis produksi saja. Berbagai upaya mereduksi pencemaran lingkungan ini tak lantas menghentikan langkah penghijauan sebagai titik awal kesadaran PTKS terhadap lingkungan. Program ini secara berkesinambungan masih dijalankan di kawasan perseroan.

Tahun 2009 lalu, perusahaan hanya menargetkan 100 ribu pohon tetapi realisasinya mencapai 103.079 pohon. Menurut Zaidin, environmental & safety manager PTKS menyebut penghijauan ini sebagai bagian dari corporate social responsibility PTKS terhadap lingkungan dan masyarakat sekitar. Yah, hingga tahun 2009 ini sudah berhasil menanam total 640.000 pohon sebagai bagian dari program penghijauan di lingkungan PTKS.